- 40Cr圆钢订购热线
轧制成品厚度在0.3mm以下薄规格的冷拉42CrMo圆钢时，会出现成品道次轧制力大、厚度波动大的情况，分析认为，原因有新工作辊辊径大、热辊时间短以及乳化液性能的变化导致的工作辊与冷拉42CrMo圆钢间的摩擦系数增大，轧制力增大。对此控制措施是：
1、轧制规程
压缩轧制道次，减小因加工硬化引起变形抗力增大导致的成品道次轧制力增大，厚度波动。另外将成品道次压下率由25%左右提高到30%以上，并将成品道次轧制时手动加卷取张力，以弥补压下率调整后的不足，保证成品道次轧制到目标厚度。其次，启车后直接升速轧制，以改善乳化液润滑条件，增加轧辊与冷拉42CrMo圆钢之间轧制油量和油膜厚度，减小摩察系数，降低轧制力，减小厚度波动。
2、乳化液
1）提高浓度
将乳化液的浓度由2.5%提高到4%左右，增大轧制过程中轧辊与冷拉42CrMo圆钢有效接触区的油膜厚度，提高润滑性能，降低摩察系数，从而降低轧制力，改善厚度波动。
2）提高加热温度
将轧机正常生产时乳化液的加热温度由50～55℃，提高为55～60℃，以加快乳化液油滴分子的运动速度，使油滴分子聚集度增大，改善润滑条件。
3）降低ESI
通过添加酸性添加剂，使乳化液pH值控制在5～5.5，使轧制油颗粒度趋于增大，降低乳化液稳定性，使ESI由60%～80%降低到40%～60%，从而提高油水分离效果，改善润滑条件。
3、轧辊质量
对工作辊辊径、辊面粗糙度及热凸度进行调整：
1）优先使用小辊径工作辊。通过轧辊优化分配，尽量安排小辊径（＜360mm）工作辊生产0.3mm以下薄规格的冷拉42CrMo圆钢。
2）降低工作辊辊面粗糙度。将辊面粗糙度由0.8～1.0μm减小到0.4～0.6μm。
3）增加工作辊热辊时间，使辊面热凸度均匀。对于辊径360～385mm的工作辊适当增加轧制烫辊材。轧制烫辊材就是轧制0.3mm以下薄规格冷拉42CrMo圆钢之前，先轧制2、3卷0.6mm以上的双金属耐磨圆钢，让工作辊辊面与辊身热透性均匀，保证有效压下效率，解决轧辊压靠时有效轧制力减小问题。